Transfer-Workshop in Dortmund

Am 20. Mai fand in den Räumlichkeiten der DASA in Dortmund ein Transfer-Workshop unter dem Titel „Ressourcenschonendes Arbeiten – Von den Netzwerken in die Unternehmen“ statt. Mit 31 Teilnehmern war die Veranstaltung voll besetzt.

Nach einer kurzen Einführung in den Projekthintergrund, schlüpften die Teilnehmer – überwiegend zertifizierte unternehmensWert:Mensch-Berater – in die Rolle ihrer zukünftigen Mandanten. In 4 Gruppen sollten Türme gebaut werden, um so ein gemeinsames Projekt für die weitere Bearbeitung zu schaffen.
01_Turm_Gruppe_1 03_Turm_Gruppe_4

Auf dieser Grundlage wurden Verschwendung und Belastung identifiziert, Ursachen analysiert und Lösungen entwickelt, die im Anschluss in Kurzform überzeugend präsentiert werden sollten.
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Den Abschluss des Tages bildeten eine kurze Präsentation der weiteren Instrumente und eine Diskussionsrunde zu den Erfolgsfaktoren und Hemmnissen des ressourcenschonenden Arbeitens.

Abschluss des Projekts „ResA“

Das Projekt „ResA“ nähert sich dem Ende.
Am 18. Februar fand bei Torhalle Holzbau, einem der Projektpartner, der Abschlussworkshop des Projekts statt.
Nach einer kurzen Vorstellung des Projekts und der entwickelten Materialien, gaben einige der Erprobungspartner einen kurzen Einblick, wie die Workshops und die Umsetzung der angestoßenen Verbesserungen bei ihnen abliefen. Darüber hinaus wurde mit den Teilnehmern über die Erfolgsfaktoren und Hemmnisse bei der Einführung und Umsetzung eines ressourcenschonenden Arbeitens diskutiert.

Anschließend durften sich die Teilnehmer in mehreren Gruppen beim Turmbau messen und dabei selbst erfahren, wie sich ungünstige Arbeitsbedingungen auf das Erreichen der Ziele und das eigene Belastungsempfinden auswirken können.

Im Anschluss an den Workshop hatten interessierte Teilnehmer noch die Möglichkeit an einer Führung durch die Ausstellungsräume des Gastgebers Torhalle Holzbau teilzunehmen.

Nach einer letzten Überarbeitungsphase werden Ihnen die Webseite und die Materialien zum ressourcenschonenden Arbeiten auch ich Projektende weiterhin zur Verfügung stehen.

Ankündigung: Abschlussworkshop des Projektes

Wir möchten Sie herzlich zum Abschlussworkshop unseres Projektes „Ressourcenschonendes Arbeiten“ einladen.

Dieser wird am 18.02.2016 von 13:30 Uhr bis 16:30 Uhr bei Terhalle Holzbau in Ahaus-Ottenstein stattfinden.

Neben einem kompakten Einblick in die Kompetenzentwicklungsinititative „Ressourcenschonendes Arbeiten“ erhalten Sie die Möglichkeit mit unseren Praxispartnern über Herausforderungen und Erfolgsfaktoren des ressourcenschonenden Arbeitens zu diskutieren sowie in einer Übung Verschwendung und Belastung auf den Grund zu gehen.
Vor der Veranstaltung und im Anschluss daran, haben Sie die Möglichkeit sich bei einem kleinen Imbiss mit anderen Praktikern auszutauschen.

Eine Anmeldung zum Workshop ist bis zum 09.02.2016 unter stefanie.bengfort@ifi-ge.de möglich.

Wir freuen uns darauf, Sie zu unserem Abschlussworkshop begrüßen zu dürfen.

Video zur Verschwendungsart „Transporte“

Transporte fallen bei vielen Prozessen zwingend an und gehören zu den notwendigen Verschwendungen in einem Betrieb. Allerdings gilt es, diese Art der Verschwendung etwa durch optimierte Routen bestmöglich zu reduzieren.Transporte können zu unnötiger Bewegung oder Wartezeiten mit den jeweilig entsprechenden Belastungs- und Entlastungseffekten führen. Beispielsweise kann eine Überproduktion Bestände verursachen, die zwangsläufig bewegt werden müssen oder in einem Betrieb existieren zu viele lange und unnötige Transportwege aufgrund nicht zusammenhängender Fertigungsprozesse, die im schlimmsten Fall ein häufiges Ein-Aus-und Umladen für den Transport zur nächsten Anlage oder Maschine erfordern.
Minimale Transportwege sollten somit das Ziel in einer Produktion sein, da unnötige Wege viel Zeit und Geld kosten können.

Unnötige Wege fallen jedoch nicht nur in der Produktion an, sondern können auch im Unternehmen auf andere Weise zu Tage treten, beispielsweise in einem langwierigen Prozess zwischen dem Einreichen und der Prüfung eines Antrags und dessen Genehmigung. Oftmals passiert ein Antrag unzählige Stationen in einem Unternehmen und lässt diesen Prozess unerträglich lang erscheinen. Manchmal sind die Ursachen und Einflussfaktoren für unnötige lange (Transport-) Wege offensichtlich und können leicht behoben werden, in anderen Fällen ist dies auf den ersten Blick nicht zu erkennen. In solchen Fällen kann das Ishikawa-Diagramm dabei helfen mögliche Ursachen und deren Wirkungen herauszuarbeiten.
Bei einem Ishikawa-Diagramm sollen alle möglichen Quellen eines Problems in Betracht gezogen werden um dieses dauerhaft beheben zu können. Für eine strukturierte Ursachenanalyse müssen die wichtigsten Einflussfaktoren ermittelt werden. In der Regel bietet die 5M-Methode ein bewährtes Instrument hierfür, da die Haupteinflussfaktoren meist auf die Faktoren Mensch, Maschine, Methode, Material und Milieu eingegrenzt werden können. Auf diese Weise können man die verschiedenen Ansatzpunkte zur Lösungserarbeitung ermittelt werden.

Dieses sowie weitere Videos finden Sie auch auf unserer Webseite unter „Videos“.

Video zur Verschwendungsart „Bestände“

Diese Woche möchten wir wieder ein neues Video vorstellen. Diesmal geht es um das Thema „Bestände“.

Bestände bezeichnen aufgebaute (Zwischen-)Lager, welche im Unternehmen für die Fertigung eines Produkts benötigt werden. Diese sollen die Produktion und Auslieferung bei Engpässen oder Problemen in vorgelagerten Bearbeitungsschritten aufrecht erhalten oder zu Entlastungseffekten führen, wenn Mitarbeiter sich dadurch weniger abhängig von vorgelagerten Arbeitsschritten fühlen.
Die Existenz von Lagerbeständen kann jedoch auch von einer anderen Seite betrachtet werden. Bestände verursachen Lagerhaltungskosten und binden vor allem Kapital. Bei unübersichtlichen und vollen Lagern können Teile in Vergessenheit geraten, gegebenenfalls veralten und wertvollen Platz für neue Ware in Anspruch nehmen.
Neben finanziellen Nachteilen können Bestände auch zu Belastungen seitens der Mitarbeiter führen, aufgrund langer Suchzeiten im Lager oder aber auch durch das Gefühl den Überblick verloren zu haben.

Die Ursache für oftmals unstrukturierte, undurchsichtige und überfüllte Lagerbestände liegt in einer mangelhaften Kommunikation bezüglich benötigter und vorhandener Materialien. Ein bewährter Lösungsansatz für eine bessere Koordination und Abbau von Beständen kann in dem Supermarkt-Prinzip gesehen werden.
Das Supermarkt-Prinzip beschreibt einen Vorgang, bei dem der Kunde aus einem vollen Regal die benötigte Menge seines gewünschten Produktes entnimmt und dieser Fehlbestand unmittelbar registriert und das Regal wieder ausreichend aufgefüllt wird. Dieses Vorgehen kann auf Produktionsbetriebe, genauer gesagt auf den Umgang mit Lagerbestände übertragen werden.
Es ist oftmals zu aufwendig ein Lager direkt komplett umzugestalten, aber es ist durchaus sinnvoll Schritt für Schritt daran zu arbeiten um den Lagerbestand letztendlich reduzieren zu können. Machen Sie sich zunächst Gedanken um das Material in Ihrem Lager und an welchen Stellen Sie beginnen möchten. Denken Sie darüber nach welches Material in großer Menge auf Lager ist, unnötig viel Kapital bindet und vor sich hin altert. Wird von dem Material ein Sicherheitsbestand im Lager benötigt oder kann es nicht eventuell zum gewünschten Zeitpunkt direkt vom Zulieferer ersetzt oder hergestellt werden?
Eine Datensammlung bezüglich notwendiger Informationen über die Materialen, beispielsweise die Lieferzeit, die Zahl der Materialentnahmen oder die Zeiträume zwischen den Entnahmen und ob diese längerfristig geplant oder ungeplant bedarfsgesteuert entnommen wurden, könne darüber Aufschluss geben.
Mit Hilfe des Supermarkt-Prinzips und der Kommunikation zwischen allen Beteiligten über die Entnahmen und Neubesetzung des leeren Materialplatzes, können Bestände langfristig abgebaut werden.

Bestände finden Sie allerdings nicht nur in (Zwischen-)Lagern. Auch in Schreibtisch-Schubladen, Werkzeug-Kästen, Ordnern oder auf der Festplatte lagern wir häufig weitaus mehr Dokumente und Materialien als wir eigentlich brauchen. Im schlimmsten Fall werden so benötigte Teile nicht mehr gefunden oder vorhandenes Material vergessen und irgendwann neu angeschafft oder erstellt. Hier kann es helfen mit Hilfe von 5S Ordnung zu schaffen und diese dauerhaft aufrecht zu erhalten. Das Prinzip von 5S stellen wir Ihnen im Video zu „Wartezeiten“ (zum entsprechenden Blog-Eintrag) vor.

Dieses sowie weitere Videos finden Sie auch auf unserer Webseite unter „Videos“.

Video zur Verschwendungsart „Überproduktion“

Diese Woche wieder ein neues Video und zwar zu dem Thema „Überproduktion“.

Bei dieser Verschwendungsart werden Produkte oder Dienstleistungen erstellt, die über nachfolgende Arbeitsschritte hinausgehen oder die der Kunde gar nicht nachgefragt hat und somit auch nicht zahlen will.
Überproduktion begünstigt zudem auch noch weitere Verschwendungen, zum Beispiel in Form von zu hohen Lagerbeständen oder Arbeitsbelastungen, hervorgerufen durch eine übermäßig zu verrichtende Arbeitsmenge. Wenn den Mitarbeitern dazu noch bewusst wird, dass sie zu viel produzieren, kann bei diesen darüber hinaus auch das Gefühl entstehen „für die Tonne“ zu produzieren und somit umsonst zu arbeiten.

Als ein anschauliches Beispiel im Büroalltag kann das Anfertigen von monatlichen Berichten dienen. Die Zeit, die für das Abfassen von Berichten benötigt wird, kann an anderen Stellen fehlen und zu Frustrationen führen, wenn diese Berichte von niemandem gelesen werden.
Wie kann man bei diesem Problem Abhilfe schaffen und dafür sorgen, dass die Berichte nicht unnötig viel Zeit in Anspruch nehmen, gelesen werden und somit auch wirklich sinnvoll sind?
Es sollte sich darüber verständigt werden, welche Informationen in den Bericht gehören, denn durch das Entfernen unnötiger Kennzahlen können diese stark verkürzt werden.
Das Verfassen und Lesen eines bereinigten Berichtes, indem nur relevante Informationen zusammengetragen wurden, kann für beide Parteien zeiteinsparend sein und die überflüssigen Berichte werden mit Sicherheit von Niemandem vermisst.

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Video zur Verschwendungsart „Bearbeitungsprozesse“

Heute möchten wir wieder ein neues Video vorstellen. Diesmal geht es um das Thema „Bearbeitungsprozesse“.

Prozesse oder Fertigungsverfahren können ohne Notwendigkeit für das Endprodukt übermäßig komplex ausfallen bzw. mit unnötig hohem Ressourceneinsatz realisiert werden. Diese unangemessenen verschwenderischen Prozesse können in der Produktion zu einer ungleichmäßigen Belastung und Monotonie führen oder im Betrieb allgemein zu Abstimmungsproblemen, Wartezeiten sowie damit verbundenem späterem Zeitdruck führen und somit die Mitarbeiter belasten.
Die kontinuierliche Optimierung von Bearbeitungsprozessen kann dazu beitragen unnötige Prozessschritte und somit nicht wertschöpfende Tätigkeiten im Betrieb weitgehend zu eliminieren.
Gerade in der Produktion wurde der Produktionsprozess mit seinen einzelnen Arbeitsschritten in vielen Unternehmen bereits optimiert und abgestimmt. Doch wie sieht es mit den unterstützenden Prozessen in Verwaltung und Management aus?

Ein gängiges und Ihnen vielleicht bekanntes Beispiel kann in dem oftmals unnötigen Abhalten von Meetings gesehen werden, bei denen am Ende keine Entscheidung getroffen, keine Verantwortlichkeiten verteilt oder keine weiteren notwendigen Ziele vereinbart wurden.
Meetings sind durchaus wichtig, um Beziehungen aufzubauen, sich mit Kollegen auszutauschen, aber oftmals wird doch einfach nur unnötig viel Zeit verschwendet.
Es stellt sich die Frage wie die Durchführung und der Ablauf eines Meetings optimiert werden könnte um letztendlich zielführend und produktiv zu werden.
Das Erstellen einer Checkliste mit Punkten für die Vorbereitung und das Meeting selbst stellen eine Lösung des Problems dar. Werden Sie sich klar darüber, welches Ziel und letztendlich welches Ergebnis Sie von dem Meeting erwarten, welche Kollegen teilnehmen sollten, legen Sie eine Agenda für das Meeting fest und lassen sie diese den am Meeting teilnehmenden Mitarbeitern zur Vorbereitung zukommen. Während des Meetings sind das Führen eines Protokolls und das Definieren von Folgeaufgaben für weitere Meetings hilfreich.
Somit sollten unnötige Meetings in Zukunft wegfallen.

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Video zur Verschwendungsart „Wartezeiten“

Im neuesten Video, das wir heute vorstellen möchten, geht es um „Wartezeiten“.

Jeder kennt es aus dem Alltag – sei es an der Supermarktkasse, am Bahnhof, beim Arzt oder einer privaten Verabredung. Wir alle müssen ab und zu auf etwas oder jemanden warten. In vielen Fällen hat man sich bereits darauf eingestellt und nimmt die Wartezeiten in einem gewissen Ausmaß ohne Muren hin – wenn nicht gerade der nächste Termin drängt. Auch im Arbeitsalltag müssen wir regelmäßig warten, zum Beispiel vorm Computer. Wussten Sie, dass PC-User bis zu 156 Stunden im Jahr wartend vor dem Bildschirm sitzen? Dies entspricht immerhin 6,5 Tagen, also fast einer ganzen Woche! (Quelle: Blog Kalender-Uhrzeit)

Kürzere Wartezeiten fallen uns häufig gar nicht auf oder werden im Arbeitsalltag genutzt, um einen neuen Kaffee zu holen oder sich kurz mit Kollegen zu unterhalten. Längere und häufigere Wartezeiten auf Informationen, Material oder Rückmeldungen können jedoch problematisch werden, wenn dadurch der eigene Arbeitsablauf gestört wird und man am Ende selbst unter Zeitdruck gerät.

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Video zur Verschwendungsart „Fehler“

Heute möchten wir wieder ein neues Video vorstellen.

Diesmal geht es um das Thema „Fehler“. Gemeint sind dabei (Flüchtigkeits-)Fehler in den Routine-Arbeitsabläufen, die zu Ausschuss und Nacharbeiten oder – im schlimmsten Falle, wenn sie nicht rechtzeitig entdeckt werden – zu Produktrückrufen führen können.

Besondere Fehlerquellen sind Arbeiten unter Zeitdruck oder solche, bei denen der Mitarbeiter dauerhaft hochkonzentriert sein muss.

Die Qualitätskontrolle ist eine Möglichkeit dafür zu sorgen, dass fehlerhafte (Zwischen-)Produkte nicht an den Kunden oder auch die nächste Bearbeitungsstation weitergeliefert werden. Dadurch können bereits entstandene Fehler aufgedeckt und die entsprechenden Produkte aus dem Verkehr gezogen werden, im Vorfeld verhindert wird die Entstehung von Fehlern damit jedoch nicht.
Unter „Poka Yoke“ werden hingegen solche Maßnahmen verstanden, die präventiv dabei helfen, Fehler durch Unachtsamkeit zu vermeiden. Dies kann beispielsweise durch asymetrische Vorrichtungen oder farbige Markierungen erreicht werden.
Auch im Alltag begegnen uns immer wieder Maßnahmen, die dem Gedanken des Poka Yoke entsprechen: Die Sicherung am Tankdeckel, damit man ihn nicht auf dem Autodach vergisst, die unterschiedlichen Anschlüsse an technischen Geräten, die sich nicht nur in Größe und farbiger Markierung unterscheiden, sondern häufig auch asymetrisch aufgebaut sind, automatisch erstellte Sicherungskopien und Warnhinweise bei Softwareprogrammen.

 

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Video zur Verschwendungsart „Bewegung“

Wie bereits im letzten Blogpost angekündigt, werden wir in der nächsten Zeit in regelmäßigen Abständen kurze Videos zu den einzelnen Verschwendungsarten veröffentlichen. In diesen wird beispielhaft anhand einer kurzen Geschichte gezeigt, wie mit den Instrumenten des ressourcenschonenden Arbeitens Verschwendung und Belastung entdeckt, analysiert und verringert werden kann.

Im heutigen Video geht es um das Thema der übermäßigen Bewegung.

In einem gewissen Rahmen ist Bewegung am Arbeitsplatz gesundheitsförderlich und kann zu Entlastung führen. Gerade an bewegungsarmen (Schreibtisch-)Arbeitsplätzen wäre es daher häufig eher kontraproduktiv die Bewegung weiter auf das absolute Minimum zu reduzieren. Der Gang zum Kopierer oder zum zentral aufgestellten Materialschrank wirkt sich in diesem Fall als Belastungswechsel und kleine Erholungsphase meist positiv aus.
Anders sieht dies bei denjenigen Tätigkeiten aus, in denen sich die Beschäftigten sowieso schon viel bewegen müssen, sei es im Lager, in einer Werkstatt oder auch in einem Krankenhaus. Viele unnötige Wege können dazu führen, dass die Beschäftigten am Ende des Tages unter Schmerzen und Erschöpfung leiden. In einigen Fällen lassen sich diese unnötigen Wege durch kleine Änderungen im Layout oder im Arbeitsablauf jedoch erheblich reduzieren.

 

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